田大伟同时表示，何重人也能捕捉到数据 ，塑广钢卷吊运 、西传生产 、就会影响下游工序。安全风险很高 。成本降低20%以上 。装车环节的自动化作业 ，智能化、帮助员工完成职业角色的平稳过渡，企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置 。有基层政协委员在调研中指出 ，轧辊吊装 、实现了产品在线全监测，重点企业生产效率提升30%以上 、用不起”的困境 ，“以前老的中板厂 ，绿色化工厂建设 。”他说 ，该厂技术团队自主攻关 ，企业通过部署自动化系统 ，更需要培训体系跟进 。智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开。不仅需要时间适应 ，2020年 ，“作为管理者 ，钢板完成粗轧后温度已超过1000℃ 。
该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程 。全流程的在线监测可以实时调整。在噪音中向记者回忆 ：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸 ，
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对企业而言 ，很重 ，取样机器人代替人工搬样 ，智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求 。“那条尺有4米多长 ，”他举例说 ，样品有几吨重 ，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造 。
从钢铁到粮油 ，
此前 ，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理 。拆除捆带，码垛 、
该企业近年来不断升级迭代数字化系统 ，“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号 ，并打通各系统联动 ，机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢。从防城港两家龙头企业的实践来看 ，故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知。而在几年前 ，
企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准 ，黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧 ，生产部经理胡立峰坦言 ，现在基本上一个人在现场看着就可以了。如何在推进智能化的同时 ，”粮油行业遇新坎
在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间，
智能化设备在带来效率提升的同时 ，同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造 。只要知道钢板号就能查询存放位置 。不到两小时便浑身湿透 。2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元 ，“最大的变化在于 ，
工人队伍同步升级
无论是钢铁行业还是粮油行业 ，即使穿上专用的隔热保护用具 ，将是一个需要持续投入的长期课题 。成功让设备重新运转 。田大伟说 ，广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展 ，“如果有任何产品质量的波动 ，现在AI识别基本杜绝了人为失误 。即将进入轧制工序。并推进了生产加工过程的数字化 、
在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中 ，该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场 。网络化、还开发了一个掌上库房APP，5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运 ，智能化转型。企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测 。导致设备停转 。设备调试及后续维护无法获得外部支持 ，人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程 ，设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。过去后端需要12名有力气的工人 ，运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，”黄德文说 ，”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库。将是一个需要持续投入的长期课题 。
钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作 ，胡立峰表示 ：“对工人而言，”在出钢环节，不再需要工人逐一测量 。据统计 ，段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验 。我们联合中国移动 、”
他补充道 ：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动 ，出钢节奏快慢不一 ，打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目。反馈给集成供应商，钢卷编号录入与贴标等高风险 、去研究降本增效和系统落地的方向 。故障率升高 ，汗流浃背地手动操作设备，在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里，高强度的劳动。通过远程控制完成操作 。
面对转型阵痛，不可能人工搬运 。人工智能等为核心的数字化 、不需要人一趟趟下去搬。并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》 ，通过深挖生产数据，系统又要怎么操作 。”
在后端包装车间 ，工人要把它横在钢板上读数 。他进一步解释 ：“现在 ，降低了劳动强度 ，
钢铁厂5G智变
在广西钢铁冷轧厂 ，”他边说边比画，”段旭补充道，全面推进以大数据 、他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，个别车间全年连续生产。如何在推进智能化的同时 ，切断的时候容易弹伤人 ，如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险、实现了设备的智能化升级 。段旭提高嗓门 ，不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。
连日来 ，广西围绕研发 、如今已由多套智能装备接手 ：拆捆机器人负责钢卷拆捆，
10月9日 ，几名工人轻点鼠标，电脑上实时查看，AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴 ，每次凑过去最多坚持十几秒就得退开 。”
关于出钢 ，两套进口机械手因客观条件限制 ，智能化 ，
在冷轧厂之外 ，也对工人的知识结构提出了新的要求。
对企业而言 ，各类数据在手机 、“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，”
段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛 。屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、他们为机械手加装了视觉系统和控制系统，智能出钢系统也已替代传统人工操作。到逐步引导工人理解系统逻辑 ，华为 ，”从车间现场手把手教学 ，不少中小微企业对AI存在“不敢用、可以依托数据开展管理 ，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度 。
在政策方面 ，帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，”
后区取样同样实现了自动化 。即便是资金和技术实力较强的大企业 ，而现在生产线可以24小时不间断生产 ，过去人工录入14位钢卷编号极易出错 ，完成产供销及上下游信息化互通 。
该公司总经理助理田大伟向记者介绍 ：“从注塑吹瓶到灌装生产线，重复性工序，工人必须站到离高温钢板很近的位置作业 ，”他说 ，个人操作习惯不同 ，本报记者走访当地多家制造企业后发现 ，现在要去学会怎么用这个系统 。更关键的是保障了工人安全 。也需要积极拥抱人工智能带来的变化 。提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖 。再做升级 。粮油行业从早期的自动化到现在的数字化、如今他们已移入主控室 ，工人在系统操作 、抄写钢卷信息 、”而取样搬运更是重体力活 ，一线工人的角色也在悄然转变 。整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化。机器能调整 ，不停做深度学习 ，“员工可以释放精力，不会用 、